Die Herausforderung
- Ein veraltetes zweistufiges Wärmerückgewinnungssystem für Kesselspeisewasser und Warmwasser
- Es entsprach nicht mehr der erwarteten optimalen Effizienz
- Auftreten von Lochfraßkorrosion führte zu hohen Betriebskosten (mehrere unerwartete Wartungsausfälle, Anlagenstillstände, wenn die Wärmerückgewinnung nicht in Betrieb war)
- Es kam zu einer Verringerung der Wärmeaustauschfläche und damit zu einem starken Rückgang des Gesamtwirkungsgrads des Systems
Ziel
Die Nutzung des Abwärmegehalts der Abluft eines installierten Dampfkessels innerhalb eines komplexen Dampferzeugungssystems
Die Lösung
Die größten Lochfraßschäden traten bei einer Kondensationstemperatur von HCl (Chlorwasserstoff) bei ca. 110 °C auf. Speziell bei an der zweiten Stufe der Wärmetauscher führte dies zu wiederkehrenden Schäden (Wärmeaustausch von 120 °C bis zu einer Abgastemperatur von 80 °C).
Das neue System wurde mit einem einstufigen Konzept geplant und installiert:
- Eintrittstemperatur von 205 °C
- Nutzen des gesamten Wärmeaustauschs auf 120 °C für das Kesselspeisewasser ohne Kondensation von HCl
- Die höhere Abgastemperatur führt derzeit zu einer viel besseren Korrosionsbeständigkeit bei geringeren Betriebskosten und einer viel effizienteren Wärmerückgewinnung.
Erbrachte Leistung
Durch den Austausch des alten Dampfkessel-Economizers gegen einen hochmodernen Economizer wurde der Energieverbrauch um etwa 1 % gesenkt und die CO2-Emissionen um 400 t/Jahr reduziert. Die jährlichen Erdgaskosten wurden ebenfalls erheblich gesenkt, so dass der Kunde vor Ort geringere Betriebskosten hat.
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